Как часто в последнее время мы слышим о том, что независимый малярный бизнес в регионах неперспективен. Что рынок захватили «гаражи» и кустари, которые демпингуют, лишая тем самым полноценные автосервисы клиентов и прибыли. Но давайте задумаемся, за счет чего «гаражным» кузовным мастерским удается существовать?
Все, что у них есть в арсенале, – низкая цена, никак не гарантирующая высокого качества работы. А какими ресурсами располагает ваше предприятие? Современное оборудование, большие ремонтные площади, качественные материалы и сопутствующий образовательный ресурс от поставщиков этих материалов, контракты со страховыми фирмами, персонал. Неужели всего этого недостаточно, для того чтобы успешно справиться с демпингом? Может быть, источники проблем следует поискать внутри своей компании, а не вовне?
Автор и ведущий встречи – Алексей Соболевский, руководитель направления консалтинга компании «Европроект», бизнес-тренер
В конце апреля Автомобильная сервисная ассоциация провела вебинар «Описание бизнес-процессов малярно-кузовного цеха». Автор и ведущий встречи – Алексей Соболевский, руководитель направления консалтинга компании «Европроект», практикующий консультант, бизнес-тренер с 2006 года, имеющий опыт консалтингового сопровождения более 40-ка малярно-кузовных цехов дилерского и независимого форматов. В рамках своего выступления он очень подробно и с конкретными примерами рассказал о том, как наиболее эффективно использовать ресурсы малярно-кузовного цеха. Некоторые из тезисов его выступления мы и представляем сегодня вашему вниманию.
Ресурсы СТО
Начнем с описания ресурсов, которыми располагает любая станция технического обслуживания – не обязательно малярная. Пятерка основных ресурсов выглядит так:
1) оборудование;
2) ремонтные площади;
3) рабочее время;
4) персонал;
5) деньги.
Каждый из этих ресурсов является обязательным и каждый из них помогает нам зарабатывать и оптимально использовать другие ресурсы. Высокопроизводительное оборудование и инструмент помогают сэкономить время и площадь, а также сохранить персонал, который стремится к выполнению максимального количества работ с минимальными трудозатратами. Большие ремонтные площадки позволяют увеличивать пропускную способность. И так далее. Однако далеко не всегда эти ресурсы используются автосервисом с наибольшей эффективностью.
Алексей Соболевский выделяет два вида потерь ресурсов: скрытые и явные. Причем, что наиболее интересно, скрытые потери, по его наблюдениям, приносят намного больше ущерба, несмотря на то что многие владельцы бизнеса их даже не замечают.
К явным потерям можно отнести те расходы, которые любая СТО вынуждена нести, чтобы поддерживать свою работоспособность:
• техническое обслуживание оборудования;
• обучение персонала;
• покупка профессиональных лакокрасочных материалов;
• покупка современного программного обеспечения;
• аудиты на предприятии (самостоятельные или независимые);
• справедливая оплата труда.
Экономить на явных потерях не рекомендуется никому, поскольку чаще всего снижение этих расходов влечет за собой лавинообразное увеличение скрытых потерь. Приведем простой пример.
На автосервисе вовремя не были заменены фильтры окрасочно-сушильной камеры. Это привело к ее поломке. Ремонт обошелся в несколько раз дороже, чем замена фильтров. Но это еще не главная потеря. Один день простоя окрасочно-сушильной камеры, даже без учета недополученной прибыли от продаж запасных частей, обошелся небольшому автосервису в несколько десятков тысяч рублей.
Другой пример: экономия на профессиональных лакокрасочных материалах (ЛКМ). Довольно часто это приводит к появлению дефектов окраски и необходимости переделывать работу. Потери от этого несоизмеримо выше, чем сумма, которую автосервис экономит при покупке недорогого материала.
Алексей Соболевский привел перечень наиболее частых скрытых потерь на малярной станции кузовного ремонта. Вот как он выглядит.
Дефекты. К этой группе относятся все виды брака в работе. Даже своевременно выявленный брак является причиной очень серьезных потерь, поскольку влечет за собой переделку работы. В результате станция вынуждена простаивать. Недополученная прибыль в данном случае очень высока. Брак, обнаруженный клиентом, несет еще и имиджевые потери, которые не менее значительны.
Потеря времени. Наиболее сложная категория скрытых потерь с точки зрения диагностирования, но в то же время колоссальная. Время – огромный потенциал, который позволяет существенно повысить эффективность работы.
Складские запасы. Ошибки в планировании складских запасов, как правило, приводят либо к простою в работе (если необходимая деталь своевременно не поступила), либо к замораживанию оборотных средств на складе (если произошла ошибка при заказе детали). Даже если одна деталь стоимостью 10 тыс. рублей «зависает» на складе на 30–40 дней, вы уже теряете значительную часть маржи, поскольку в течение этого времени ваши деньги могли бы работать и приносить прибыль, а они «лежат на складе».
Незапланированные услуги. Выполнение услуг, на которые рассчитывал клиент, но которые не были учтены мастером при планировании работ, также приводит к серьезным потерям. Фактически вам приходится выполнять больший объем работы за те же деньги.
Потеря лояльности клиента. Это очень серьезная проблема, которая чаще всего связана со снижением качества работ. Если ничего не делать с этим, то малярно-кузовной цех может очень скоро остаться без работы.
Потеря лояльности сотрудников. Многие владельцы бизнеса не придают значения данному пункту. Между тем, если персонал теряет приверженность своему предприятию, это столь же опасно, как и снижение лояльности клиента. Нелояльный сотрудник не стремится выполнить работу качественно, повысить производительность своего труда. Как правило, потеря лояльности происходит при несправедливой системе оплаты труда и отсутствии возможности повышения квалификации. Также большое значение для лояльности имеют условия труда: чистый бокс, забота о здоровье.
Как выявить скрытые потери?
Само по себе осознание того, что на вашем предприятии есть скрытые потери, еще не решает проблемы. Необходимо понять, на каком этапе работ они появляются, кто в этом виноват и что делать. Такие традиционно русские вопросы. Безусловно, прочтение этой статьи не позволит вам в полной мере научиться выявлять данные потери. Если вы действительно хотите научиться определять «болевые точки» в бизнес-процессах своего малярно-кузовного цеха, рекомендуем самостоятельно прослушать семинар Алексея Соболевского, который, кстати, довольно подробно отвечает и на поступающие в ходе встречи вопросы.
Методике определения скрытых потерь и правильной «настройке» бизнес-процессов в ходе вебинара было уделено немало времени. Мы можем лишь схематично обозначить основные способы, которые дают максимальную эффективность.
1. Аудит. Совсем не обязательно постоянно заказывать внешний аудит. Проверку можно научиться выполнять и самостоятельно. Главное – четкие, независимые критерии оценки и регулярность.
2. Необходимо завести учет дефектов (кто, когда, по какой причине исправлял брак). Не обязательно наказывать виновников брака рублем. Достаточно лишь информировать сотрудников. Алексей Соболевский отмечает, что высокую эффективность дает обычный информационный стенд, на котором содержится информация о количестве брака у каждого сотрудника. Этот простой метод позволяет существенно сократить количество перекрасов, поскольку каждый работник будет стремиться к тому, чтобы не попасть в подобный список.
3. Контроль этапов ремонта. Необходимо оценить, насколько заявленные сроки ремонта совпадают с реальными. Если это несовпадение наблюдается постоянно, надо разбираться в причинах: неправильное планирование времени, закупки запасных частей и т.д. Контролировать можно не только этапы ремонта, но и время нахождения запасных частей на складе.
Метод «вытягивания»
В завершение хотелось бы сказать несколько слов о методе «вытягивания», который очень полезен при работе в малярно-кузовном цехе. Дело в том, что в малярном бизнесе каждый этап работ зависит от предыдущего. Маляр зависит от жестянщика, жестянщик – от арматурщика, арматурщик – от мастера-приемщика. Соответственно, нет никакого смысла каждому из них работать без учета возможностей другого. Внедрение же метода «вытягивания» позволяет сократить время прохождения ремонтируемого автомобиля по всей производственной цепочке, а следовательно, повысить пропускную способность автосервиса и его прибыль.
Приведем пример. Арматурщик за день разобрал и подготовил к «жестянке» два автомобиля. Однако жестянщик в ближайшее время не может принять эти автомобили, поскольку выполняет предыдущую работу. Согласно методике «вытягивающего» производства арматурщик в этой ситуации не должен работать. На каждом этапе производства каждый исполнитель должен делать только тот объем работы, который заказан следующим звеном производственной цепочки. Соответственно, если в результате перехода на метод «вытягивания» вы обнаружите, что одно из звеньев вашего производства постоянно тормозит работу предыдущего либо не дает соответствующей нагрузки следующему звену, то вы легко сможете ускорить бизнес-процесс, увеличив производительность проблемного звена.
По материалам журнала "Трансервис. Автобизнес. №4"
